Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Производственное оборудование представляет собой наиболее важную часть основных фондов предприятий пищевой промышленности, их технико-производственный потенциал. Поэтому вопросы технического обслуживания и ремонта, обеспечивающие долговечность и работоспособность оборудования, должны быть предметом повседневного внимания директоров, главных инженеров, механиков, начальников цехов, мастеров и рабочих.

Рационально эксплуатируемое оборудование работает без дорогостоящих ремонтов, без отказов и простоев, дезорганизующих производство. Рациональная эксплуатация оборудования обеспечивает предприятию возможность увеличения выпуска продукции и повышения производительности труда.

В процессе эксплуатации машин и аппаратов происходит потеря их работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей. Поэтому необходимо выполнять ряд мероприятий по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации. Эти мероприятия, учитывающие специфику технологий пищевых производств, представляют собой систему технического обслуживания и ремонта техники (СТОиРТ). Такие системы разработаны в каждой отрасли пищевой промышленности. В этой главе изложены положения СТОиРТ, общие для всех отраслей.

Износ как причина отказов оборудования. Каждая машина или аппарат, входящая в состав линии, состоит из отдельных деталей, которые во время работы либо сохраняют взаимную неподвижность, либо совершают то или иное относительное движение. Характер связи каждой пары сопрягаемых деталей различен и определяется посадкой. В неподвижных сопряжениях посадка обеспечивает прочность взаимного соединения деталей, в подвижных – свободу их относительного перемещения. Неподвижные посадки характеризуются размером натяга, а подвижные — зазора.

Нарушение посадки в неподвижных соединениях, например, в шпоночных и шлицевых, возникает под действием больших нагрузок, вызывающих остаточную деформацию деталей. Происходит смятие сопрягаемых поверхностей, некоторое смещение деталей и ослабление неподвижной посадки, что требует немедленного ремонта.

Основная причина, вызывающая нарушение первоначальной посадки в подвижных соединениях, – изнашивание, т.е. необратимый процесс изменения размеров, формы и состояния рабочих поверхностей деталей во время эксплуатации машины.

Различают следующие виды износа: механический, усталостный, молекулярно-механический и коррозионный.

Механический износ вызывается силами трения при скольжении одной детали по другой. Трущиеся поверхности деталей имеют неровности, размер которых даже при тщательной обработке поверхностей достигает 0,05…0,1 мкм. Из-за неровностей поверхности не могут соприкасаться по всей площади, они соприкасаются по так называемой контактной площади, которая значительно меньше номинальной. Следовательно, и нагрузка от одной поверхности другой передается только в местах контакта, в которых значительно повышается удельное давление. Под воздействием высоких давлений выступы пластически деформируются до тех пор, пока увеличившаяся площадь контакта не воспримет действующую нагрузку. При скольжении плоскостей происходит также срезание и отламывание выступов.

Механический износ возникает и при наличии между трущимися поверхностями масляной пленки. При этом истирается поверхностный слой металла у совместно работающих деталей, изменяются геометрические размеры деталей, а зазоры между ними становятся недопустимо большими. Механический износ возникает при работе таких распространенных сопряжений деталей, как вал – подшипник, поршень – цилиндр, плунжер – уплотнение и др. Этот износ появляется также при трении качения поверхностей, потому что такому виду трения сопутствует и трение скольжения. Однако при этом износ незначителен.

Усталостный износ возникает под действием ударных и переменных по значению и направлению нагрузок. Он появляется при напряжениях, значительно меньше допустимых по пределу прочности. В результате переменных нагрузок на поверхности деталей образуются микротрещины. Они обнаруживаются в местах царапин, надрезов, раковин, резких переходов от одного сечения детали к другому (при несоблюдении радиусов переходов) и в других местах, где концентрируются напряжения. В микротрещины попадает масло, под действием высокого давления они расклиниваются, их размер увеличивается, а это приводит к уменьшению поперечного сечения детали, воспринимающего нагрузки. Усталостный износ наблюдается в зубчатых колесах в зоне начальной окружности зубьев, на поверхности вкладышей подшипников скольжения, на беговых дорожках подшипников качения. Он может возникнуть при перегрузке машин, нарушениях режима смазки, в результате некачественного изготовления деталей или ремонта.

Молекулярно-механический износ заключается в прилипании (схватывании) трущихся поверхностей. Это явление наблюдается при большом давлении и недостаточной смазке, когда поверхности деталей сближаются столь плотно, что начинают действовать молекулярные силы. Молекулярное взаимодействие проявляется схватыванием или заеданием поверхностей при трении. В результате этого на поверхностях трущихся деталей образуются задиры, могут произойти поломки деталей и заклинивание механизма.

 

Коррозионный износ появляется в результате химического или электрохимического воздействия на материал деталей веществ, обрабатываемых в машине, или окружающей среды. Под влиянием коррозии поверхности деталей разъединяются, на них появляются раковины, металл теряет механическую прочность.

Особенности конструирования оборудования необходимой надежности. При организации линии надежность ее конструкции обеспечивают правильным выбором структурной схемы, конструктивного исполнения машин и аппаратов, материалов, а также выполнением расчетов на прочность.

Рациональная структурная схема предусматривает выбор наиболее простой технологической и кинематической структуры конструкции. Нужно стремиться, чтобы траектории и движения рабочих органов машин и перемещения обрабатываемого продукта были возможно короче и проще. При распределении общего передаточного отношения большие значения частных передаточных отношений рекомендуется назначать в передачах, расположенных ближе к электродвигателю, т.е. при более низких значениях вращающих моментов. Силовые замыкания кулачковых механизмов лучше устраивать на конечных ведомых звеньях, чтобы выбирать «мертвые ходы». Вообще, следует стремиться к уменьшению длины кинематических цепей, числа стыков и сопряжений звеньев, чтобы сократить число изнашиваемых поверхностей.

Важные показатели совершенства конструкции – условия равнопрочности и равной долговечности составных частей линии, а также узлов и деталей отдельных машин и аппаратов. При наличии в конструкции хотя бы одного недостаточно прочного или недолговечного элемента снижается надежность конструкции в целом.

Наряду с этим на практике возможны случаи, когда разные элементы конструкции целесообразно рассчитывать на различную долговечность, например, базовые детали (станины, корпуса), рабочие органы и валы – на неограниченный ресурс. С другой стороны, некоторые покупные комплектующие изделия нецелесообразно рассчитывать на большой ресурс, что может привести к неоправданному завышению материалоемкости и габаритов конструкции в целом. Поэтому часто ограниченный ресурс имеют подшипники, цепи, ремни и некоторые другие комплектующие и запасные части, подлежащие замене при очередных плановых ремонтах. Важно, чтобы ни один из этих элементов конструкции не выходил из строя раньше намеченного срока очередного планового ремонта.

Конструктивное исполнение устройства должно быть рациональным с точки зрения предупреждения коррозионных разрушений. В частности, при конструировании необходимо исключить следующие условия: труднодоступные щели и зазоры, заполняемые агрессивной средой; застойные зоны в аппаратах, тупиковые участки продуктопроводов, не имеющие уклонов для слива продукта; грубую обработку поверхностей металла, благоприятствующую скапливанию грязи, пыли, плохо смываемых осадков; применение профильных форм сопряжения вместо круглых, разработку прямоугольных и пирамидальных емкостей вместо цилиндрических; сочетание разнородных металлов.

Система технического обслуживания и ремонта техники (СТОиРТ) – это совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. Такое определение дает ГОСТ 18322-78.

СТОиРТ предусматривает техническое обслуживание оборудования, его текущий, средний и капитальный ремонты.

Все виды ремонта и техническое обслуживание носят плановый, предупредительный характер. В основе деления ремонтов на виды лежит трудоемкость ремонтных работ. Ремонт любого вида сопровождается выдачей определенных гарантий на последующий срок эксплуатации.

Система планового технического обслуживания и ремонта включает в себя следующие основные работы:

– внедрение правил технического обслуживания и ремонта оборудования;

– организацию паспортизации оборудования и учета времени его работы;

– определение структур ремонтных циклов отдельных машин и аппаратов;

– определение длительности ремонтных циклов отдельных машин и аппаратов;

– определение категорий сложности ремонта оборудования;

– составление перечня работ по видам ремонта;

– определение норм простоя оборудования в ремонте;

– определение стоимости ремонтных работ;

– изготовление технической документации, необходимой для осуществления ремонта;

– разработку номенклатуры запасных частей;

– организацию заблаговременного изготовления запасных частей;

– организацию учета, хранения и расходования запасных частей;

– организацию контроля за качеством выполнения ремонтных работ;

– применение при ремонте современной технологии, обеспечивающей высокое качество и долговечность восстанавливаемых деталей и сборочных единиц;

– проведение при ремонте мероприятий по модернизации оборудования, направленных на повышение его производительности и улучшение качества выпускаемой продукции, на повышение уровня механизации и автоматизации, улучшение условий труда, а также мероприятий, предусмотренных правилами техники безопасности.

Успешная эксплуатация оборудования в значительной мере определяется правильно выполненным монтажом. Монтаж оборудования производится в соответствии с рабочими чертежами на его установку и должен осуществляться в порядке, указанном в инструкции завода-изготовителя.

Приемка оборудования в эксплуатацию предусматривает следующие этапы:

– проверку выполнения монтажных работ и проведение необходимых испытаний (заземления, качества изоляции, гидравлических и.т. п.);

– опробование оборудования на холостом ходу;

– обкатку оборудования;

– испытание оборудования под нагрузкой;

– приемку оборудования комиссией.

Комиссия по приемке оборудования в эксплуатацию назначается директором предприятия. Приемка оборудования производится с обязательной проверкой актов на скрытые работы и протоколов испытаний с обследованием и проверкой основных показателей технической характеристики, а также осмотром состояния узлов и отдельных механизмов. Акт приемки оборудования в эксплуатацию утверждается директором предприятия.

Правила пуска оборудования в производственную эксплуатацию изложены в инструкции завода-изготовителя. В паспорте каждой машины указывается гарантийный срок ее безупречной работы.

Правильная техническая эксплуатация оборудования требует закрепления оборудования за производственной бригадой под ответственность мастера или бригадира, а при индивидуальном обслуживании — за производственным рабочим.

Долговечная работа оборудования и выработка качественной продукции во многом зависят от того, насколько хорошо обслуживающий персонал освоит автомат, машину или агрегат. Поэтому, прежде чем приступить к самостоятельной работе, оператор должен пройти обучение и сдать технический минимум по обслуживаемому оборудованию. Условием нормальной работы оборудования являются строгое соблюдение технологического режима, наладка оборудования, поддержание параметров технологического процесса на определенном уровне. Все это должно быть изложено в производственной инструкции на каждый вид оборудования.

Контроль за соблюдением правил технической эксплуатации в целом по предприятию возлагается на главного механика.

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, а также при хранении и транспортировании в межремонтный период.

Межремонтный период – время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования.

Техническое обслуживание содержит регламентированные в конструкторской документации операции для поддержания работоспособности машины или аппарата в течение его срока службы. Под операцией технического обслуживания понимают законченную часть технического обслуживания составной части машины, выполняемую на одном рабочем месте исполнителем определенной специальности. В техническое обслуживание входят мойка оборудования, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей оборудования, регулировка и т. д.

От правильной постановки технического обслуживания зависят удлинение сроков службы оборудования, удлинение межремонтных периодов, сокращение сроков простоя оборудования во время ремонтов, предотвращение поломок и отказов, уменьшение затрат труда и расходования материалов на проведение ремонтных работ. Недопустимо повышать интенсивность использования оборудования без соответствующего улучшения его технического обслуживания.

Своевременное и доброкачественное техническое обслуживание особенно важно для бездублерного оборудования. Неплановая остановка такого оборудования вызывает большие трудности и серьезные последствия. Чтобы избежать этого, в системе СТОиРТ бездублерного оборудования особое внимание уделяется плановому техническому обслуживанию, которое обеспечивает бесперебойную работу орудий труда.

Техническое обслуживание выполняется ремонтным персоналом производственного цеха, наладчиками, электриками с привлечением в необходимых случаях специалистов ремонтно-механического цеха или технического персонала отдела главного механика. Ответственность за его выполнение возлагается на начальника производственного цеха.

Техническое обслуживание предусматривает:

– тщательную проверку состояния оборудования и особенно механизмов управления, маслопроводов и смазочных устройств, систем охлаждения и обогрева, доступных для осмотра крепежных деталей, уплотнений, контрольных приборов и ограждений;

– проверку работоспособности двигателя (привода), состояние выключателей, ременных, цепных и других передач;

– устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе рабочей смены, а также неполадок, обнаруженных при приеме и сдаче смены;

– контроль технологической нагрузки на машину.

Все проведенные за смену мероприятия, касающиеся технического обслуживания, должны быть записаны в «Журнал приема и сдачи оборудования по сменам».

Для обеспечения систематического контроля за техническим состоянием ответственных узлов, быстроизнашивающихся деталей, недоступных непосредственному наблюдению, устанавливается порядок периодических осмотров.

Осмотры предусматривают:

– оценку состояния изнашивающихся деталей; детали, износ которых не обеспечивает надежную работу оборудования до очередного планового ремонта, заменяются немедленно;

– проверку состояния крепежных деталей, подшипников, смазки, уплотнений, пусковых устройств, зубчатых передач и т. д., кроме того, проверяются все защитные приспособления и предохранительные устройства в соответствии с требованиями правил техники безопасности;

– уточнение содержания очередного ремонта.

Результаты осмотра с указанием обнаруженных дефектов заносятся в «Журнал планового осмотра оборудования», при этом эскизируются необходимые детали для обеспечения изготовления чертежей.

Мероприятия планового технического обслуживания проводятся по установленному графику без простоя оборудования (между сменами, в соответствии с циклом технического обслуживания). Цикл технического обслуживания — это наименьший повторяющийся период, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания, предусмотренные нормативной документацией.

Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению работоспособности оборудования и восстановлению ресурса оборудования.

В пищевой промышленности применяются внутризаводская, межзаводская, межотраслевая формы организации ремонтных работ.

На предприятиях приняты различные внутризаводские формы организации ремонтного производства:

– децентрализованная – все виды обслуживания и ремонта выполняются несколькими разрозненными цеховыми ремонтными участками, имеющими двойное подчинение: руководству производственного цеха и главному механику предприятия;

– смешанная – капитальный ремонт оборудования производится ремонтно-механическим цехом, а обслуживание и текущие ремонты выполняются отдельными цеховыми ремонтными участками, подчиненными руководству производственных цехов;

– централизованная – все виды обслуживания и ремонта производятся централизованно ремонтно-механическим цехом, подчиненным главному механику.

Развитие парка высокопроизводительного и автоматизированного оборудования пищевой промышленности требует совершенствования организационных форм ремонта, применения межзаводской и межотраслевой централизации и специализации ремонтов, которые предусматривают:

– специализированные ремонтные цехи, заводы;

– производство деталей и сборочных единиц оборудования в ремонтно-механических цехах и на ремонтно-механических заводах;

– централизованное обеспечение предприятий запасными деталями и сборочными единицами межотраслевого назначения, а также унифицированными деталями, сборочными единицами и сменным оборудованием.

Система планового, технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает широкое применение:

– обезличенного метода ремонта;

– необезличенного метода ремонта;

– агрегатного метода замены изношенных элементов;

– методов рассредоточенного проведения капитального ремонта.

Обезличенным методом ремонта называется метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру оборудования.

Необезличенный метод ремонта есть метод, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру оборудования.

Агрегатный метод ремонта представляет собой обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Здесь под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в оборудовании различного назначения, например электродвигатель, редуктор, насос и т. д. Применение агрегатной замены изношенных деталей обеспечивает значительное сокращение простоев оборудования в ремонте.

Сущность рассредоточенного метода заключается в выполнении по частям капитального ремонта поточной линии в период плановых остановок на текущие ремонты. В этом случае время простоя линии для капитального ремонта сокращается.

Различают следующие виды ремонта: плановый и неплановый.

Плановый ремонт, в свою очередь, подразделяется на текущий, средний и капитальный.

Плановым называется ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Неплановый ремонт – ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт производится с целью устранения последствий отказов.

Текущий ремонт – вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке. Объем текущего ремонта составляет не менее 20 % от капитального.

Текущий ремонт производится на месте установки оборудования силами ремонтного и дежурного персонала производственного цеха. Руководит ремонтом и отвечает за качество и своевременность проведения ремонтных работ механик цеха.

При проведении текущего ремонта необходимо:

– разобрать машину, обеспечив доступ к деталям и сборочным единицам, требующим ремонта;

– промыть и очистить разобранные детали и сборочные единицы;

– заменить износившиеся подшипники и втулки;

– зачистить заусенцы на зубчатых колесах и заменить износившиеся;

– отремонтировать системы смазки, охлаждения и нагревания;

– заменить изношенные элементы трубопроводной арматуры;

– отремонтировать пусковые приспособления, регулирующие и блокирующие устройства;

– отремонтировать оградительные, защитные, пыле- и газоулавливающие устройства;

– выявить детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте;

– заполнить необходимую ремонтную документацию.

Средний ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Объем среднего ремонта составляет не менее 50 % капитального.

Средний ремонт, как правило, производится на месте установки оборудования силами ремонтного и дежурного персонала производственного цеха. Руководит ремонтом и отвечает за качество и своевременность проведения ремонтных работ механик цеха.

При проведении среднего ремонта необходимо:

– разобрать машину, обеспечив доступ к деталям и сборочным единицам, требующим ремонта, восстановления и замены новыми;

– произвести ремонтные работы, перечисленные в пунктах содержания текущего ремонта;

– сменить изношенные валы и оси, зачистить шейки валов и осей, заменить червячные пары, установочные и регулирующие винты;

– промыть и очистить детали и сборочные единицы;

– восстановить футеровку, облицовку и изоляцию поверхностей аппаратов;

– окрасить со шпаклевкой наружные нерабочие поверхности машин и их фундамент;

– заполнить необходимую ремонтную документацию.

Капитальный ремонт – вид планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.

Капитальный ремонт производится силами ремонтно-механического цеха, а также другими организациями по договорам. Руководит и отвечает за своевременность и качество капитального ремонта главный механик предприятия.

При проведении капитального ремонта необходимо:

– подетально разобрать сборочные единицы и механизмы агрегата;

– проверить все детали и сборочные единицы;

– отремонтировать сборочные единицы механизмов, заменить новыми или восстановить все базовые и корпусные детали;

– заменить все крепежные детали, регулирующие и установочные винты, заменить смазку;

– отремонтировать ослабленные фундаменты, опоры, перекрытия и помосты под машинами;

– отремонтировать и заменить защитные и оградительные устройства согласно требованиям правил техники безопасности;

– отремонтировать воздуховоды, трубопроводы с установленной арматурой;

– отремонтировать футеровку, облицовку и изоляцию поверхностей согласно техническим условиям для нового оборудования;

– зашпаклевать и окрасить наружные и внутренние поверхности по техническим условиям отделки нового оборудования, заменить таблички, восстановить надписи, указатели и номера;

– испытать оборудование на холостом ходу и под производственной нагрузкой; оформить приемку по техническим условиям и ГОСТам с оформлением приемной документации;

– заполнить необходимую ремонтную документацию.

Все виды ремонтов проводятся по установленному графику в соответствии с нормативами простоя оборудования из-за ремонта при полном обеспечении его материалами, запасными частями и рабочей силой.

Стоимость технического обслуживания, текущего и среднего ремонта, проводимого с периодичностью до 1 года, относится на себестоимость выпускаемой продукции. Затраты на капитальный ремонт, а также на средний ремонт, который проводится с периодичностью более 1 года, осуществляются за счет амортизационных отчислений на капитальный ремонт по действующим нормам для отдельных групп и видов основных фондов. В тех случаях, когда экономически целесообразно, предприятие может взамен капитального ремонта приобретать новое оборудование за счет амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт.

Ремонтный цикл – наименьший повторяющийся период, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией. Периодичность остановок оборудования на текущий, средний и капитальный ремонт определяется сроком службы изнашиваемых сборочных единиц и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой части ремонтной работы.

Периодичность и определяет структуру ремонтного цикла, т.е. последовательность чередования разных видов ремонта в пределах ремонтного цикла.

Таблица 31.1. Фрагмент структур ремонтных циклов и категорий сложности ремонта оборудования кондитерской промышленности

Наименование оборудования	Модель, тип, марка	Категория сложности ремонта механической части	Структура ремонтного цикла	Продолжительность ремонтного цикла в отработанных часах	Число ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле
					К	С	Т	ТО
Варочный котел неопрокидывающийся без мешалки, вместимость 60 дм3, масса 300 кг	5-А	0,5	К-Т-Т-К	8000	1	–	2	3
Трехзонная темперирующая шнековая автоматическая машина, масса 935 кг	ШТА	3,5	К-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-К	8000	1	1	6	8
Гидравлический 12-чашечный горизонтальный пресс для какао-масла, масса 27 000 кг	РОУ/540/2	12,0	К-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-К	8000	1	3	8	12
Вальцующая пятивалковая машина, масса 6000 кг	912	7,0	К-Т-С-Т-С-Т-К	8000	1	2	3	6
Микс-машина, вместимость 50 дм3, масса 334 кг	ММ-50	0,5	К-Т-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-Т-К	8000	1	1	8	10
Машина для формования конфет выпресовыванием, масса 410 кг	МФБ-1	1,0	К-Т-С-Т-С-Т-К	4000	1	2	3	6
Автомат для отливки шоколадных изделий, масса 24 000 кг	«Кавемиль-крем 600/205»	21,0	К-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-К	12000	1	2	6	9
Автомат для завертки карамели, масса 970 кг	ЕУ-4	5,5	К-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-К	12000	1	2	6	9

На основе структуры ремонтного цикла (табл. 31.1) с участием механиков цехов составляется годовой план-график ремонтов оборудования. При его составлении необходимо учитывать специфику работы оборудования и отражать все мероприятия, проведение которых обеспечит бесперебойную работу оборудования.

Суммарное количество труда в человеко-часах, затраченное на выполнение данного вида ремонта машины или аппарата, включая время на изготовление и восстановление деталей и сборочных единиц в период ремонта, называется трудоемкостью ремонтных работ. Трудоемкость ремонтных работ разрабатывается на основе опыта эксплуатации и ремонта оборудования фотохронометражных данных и операционных норм времени на слесарные, станочные и другие работы. Трудоемкость ремонтных работ определяется видом и сложностью ремонта оборудования. Сложность ремонта оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей, размеров и массы.

Категория сложности ремонта. Для удобства планирования ремонтных работ сложность ремонта отдельных машин и аппаратов оценивается категориями сложности ремонта. Категория сложности ремонта оборудования выражается условной единицей, за которую принимается объем работ по капитальному ремонту с установленным нормативом трудозатрат.

В пищевой промышленности принято, что одна единица сложности ремонта механической части оборудования соответствует 35 чел.-ч для капитального ремонта.

Одна единица сложности ремонта электротехнической части оборудования соответствует 15 чел.×ч для капитального ремонта. Эталоном для электротехнического оборудования является асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором с паспортной мощностью до 0,6 кВт, который имеет первую категорию сложности ремонта.

Категория сложности ремонта может быть определена путем деления трудоемкости ремонта механической части оборудования на 35 чел.×ч, а электрической части – на 15 чел.×ч.

В табл. 31.2 приведены нормы трудовых затрат по операциям на техническое обслуживание и все виды ремонтных работ технологического оборудования на одну единицу сложности ремонта.

Необходимость в неплановых ремонтных работах возникает в результате отказов оборудования, находящегося в эксплуатации. Отказ – это событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта.

Необходимо различать следующие виды отказов:

– эксплуатационный – нарушение установленных правил и (или) условий эксплуатации оборудования;

– производственный – нарушение процесса изготовления и (или) ремонта оборудования;

– конструкционный – нарушение установленных правил и (или) норм конструирования.

Все случаи отказов оборудования тщательно расследуются и оформляются актом.

Таблица 31.2. Нормы трудовых затрат (в чел.-ч) на одну единицу сложности ремонта

Вид ремонта	Операции
	слесарные	станочные	прочие	всего
Техническое обслуживание Текущий Средний Капитальный	0,7 4,9 14,7 24,5	– 1,4 4,2 7,0	0,3 0,7 2,1 3,5	1,0 7,0 21,0 35,0