Выпаривание – концентрирование растворов при кипении за счет превращения в пар части растворителя. Образующийся при этом вторичный пар может быть использован как горячий теплоноситель в других аппаратах. В пищевой промышленности обычно выпаривают водные растворы: свекловичный сок, барду, молоко и др.
Выпарные аппараты предназначены для повышения концентрации вещества, находящегося в растворе, или частичного выделения его в твердом виде из пересыщенного раствора выпариванием растворителя.
Многокорпусные выпарные установки позволяют более экономично использовать теплоту благодаря многократному использованию пара и снижать количество выпаренной воды в последнем корпусе.
Сок сгущают в выпарных установках, которые являются потребителями отработавшего пара и одновременно генераторами пара для технологических нужд. В них пар более высокого потенциала преобразуется в пар с пониженным давлением и температурой, который затем используется для нагревания различных промежуточных продуктов.
Выпарные установки классифицируют: по давлению вторичного пара в последнем корпусе (работающие при избыточном давлении и под разрежением) и по числу корпусов (трех-, четырех- и пятикорпусные). При этом выпарные установки компонуют из вертикальных выпарных аппаратов с естественной циркуляцией сока, имеющих номинальную площадь поверхности теплообмена: 500, 600, 800, 1000, 1180, 1500, 1800, 2120, 2360, 3000 и 4500 м2.
Выпарной аппарат типа ВАГ (рис. 15.11) представляет собой цилиндрический корпус 3 сварной конструкции, внутри которого установлены греющая камера 4 и сепаратор 1 для улавливания капель выпариваемого продукта. Внизу корпус имеет съемное днище 6, на котором размещены люк 15 и патрубок для спуска 16.
В циркуляционной трубе 9 паровой камеры смонтированы направляющая воронка 10 и труба 8 с воронкой для отвода сгущенного сока из аппарата.
Пар в греющую камеру 4 подводится через восемь штуцеров 5, расположенных в два яруса. Для лучшего распределения пара в межтрубном пространстве греющей камеры устроены проходы. Неконденсирующиеся газы отводятся из верхней части греющей камеры с помощью разветвленной системы труб 11.
Рис. 15.11. Выпарной аппарат типа ВАГ
Сок, поступивший в аппарат через патрубок 17, направляется кольцевым распределителем 7 в кипятильные трубки. Выходящий из кипятильных трубок на верхнюю трубную решетку сок стекает по направляющей воронке 10 в сокоотводящую трубу 8. Так как последняя вследствие гидравлического сопротивления или соответствующего регулирования потока не может пропустить все количество сока, часть сока стекает по циркуляционной трубе 9 и вновь поднимается по кипятильным трубкам.
Аппарат снабжен сепаратором 1 инерционного типа. Пар из сепаратора удаляется через патрубки 2 и 14, а отделенные капли продукта – через систему труб 13. Для наблюдения за уровнем сока в аппарате имеются смотровые стекла 12.
Аппараты данной конструкции изготовляются с площадью поверхности нагрева 1500, 1800, 2120 и 3000 м2.
Техническая характеристика аппарата типа ВАГ
Площадь поверхности нагрева, м2…………………………………… 3000
Максимальное давление при гидравлическом
испытании, МПа:
в греющей камере……………………………………………………….. 0,6
в корпусе аппарата………………………………………………………. 0,25
Число трубок, шт…………………………………………………………… 7024
Длина трубок, мм………………………………………………………….. 4395
Диаметр трубок, мм……………………………………………………….. 31/33
Масса аппарата, кг…………………………………………………………. 73 000
Масса аппарата с продуктом, кг………………………………………. 183 400
Выпарной аппарат ВЦ-1500 (рис. 15.12, а) состоит из тех же узлов, что и аппарат ВАГ. В верхней части аппарата установлен фланец 1, а в средней – опора 12. Трубные решетки 6 и 9 паровой камеры плоские, двускатные с наклоном 1 : 20 к наружным стенкам корпуса аппарата 5. Наклон нижней трубной решетки обеспечивает полный отвод конденсата из греющей камеры 8, верхней решетки – быстрый сток циркулирующего сока в циркуляционные трубы 7. За уровнем сока наблюдают через смотровое стекло 4. Аппарат снабжен сепаратором 2, пар из которого удаляется через вентиль 3.
Циркуляционные трубы 7 установлены вне корпуса аппарата, что позволяет в аппарате того же диаметра разместить большую поверхность нагрева. Аппараты с площадью поверхности нагрева 1500 и 1800 м2 имеют по две циркуляционные трубы, 2120 и 2360 м2 – по четыре.
Сок поступает в нижнюю часть аппарата к днищу 11. Сироп отводится из аппарата через штуцера 10, расположенные в нижней части циркуляционных труб.
Подвод пара в греющую камеру 8 осуществляется через несколько патрубков, расположенных по высоте камеры с двух сторон. Аммиачные газы удаляются через оттяжки, расположенные над верхней трубной решеткой в наивысшей точке.
Для увеличения площади поверхности нагрева в аппарате трубная решетка максимально заполнена трубками. Оставлен только один центральный канал для ввода и распределения пара. Шаг трубной решетки принят равным 43…45 мм.
Выпарной аппарат ВЦ-2120 (рис.15.12, б) имеет общий цилиндрический корпус 3, в нижней части которого расположена греющая камера 6 с центральной циркуляционной трубой 4. Трубные решетки 10 и 12 греющей камеры расположены горизонтально.
Рис. 15.12. Выпарной аппарат типа ВЦ: а – с выносными циркуляционными трубами; б – с внутренней циркуляционной трубой
В верхней части аппарата размещена ловушка 1 и установлены смотровые окна 2. В средней части находится опора 5, а в нижней (ближе к днищу 8) – штуцера 7 для отвода конденсата, штуцер 9 для подвода сока и штуцер 11 для подвода пара.
Техническая характеристика выпарных аппаратов типа ВЦ
Показатель ВЦ-1500 ВЦ-2120
Площадь поверхности теплообмена, м2………… 1500 2120
Внутренний диаметр корпуса, мм………………… 3600 3600
Число кипятильных трубок, шт……………………. 4154 4992
Длина кипятильных трубок, мм……………………. 4300 4300
Диаметр кипятильных трубок, мм………………… 31/33 31/33
Рабочее давление, МПа:
в паровой камере………………………………………. 0,3 0,3
в корпусе аппарата……………………………………. 0,3 0,3
Масса, кг……………………………………………………. 35800 44460
Выпарные аппараты типа ВЦ выпускаются с площадью поверхности теплообмена 1500, 1800, 2120 и 2360 м2.
Пленочный прямоточный выпарной аппарат ВАПП-1250 показан на рис. 15.13, а. Сок, подогретый до температуры кипения, поступает в приемную камеру 7, затем в трубки 6, где закипает, и вместе с образовавшимся паром движется вверх по греющей камере 4. Пройдя сепарирующее устройство 2 и надставку 3, где от сока отделяется пар, сок далее через распределительное устройство 13 поступает в кипятильные трубки 5 пленочной части аппарата и в виде тонкой пленки стекает по внутренней поверхности. Образовавшийся пар вместе со сгущенным соком поступает в нижний сепаратор 9. Вторичный пар по системе труб 12 из сепараторов 1 и 9 отводится через сливной патрубок 8 в следующий корпус. Аппарат отвечает технологическим и теплотехническим требованиям, предъявляемым к выпарным аппаратам, и имеет лучшие показатели, чем достигаемые в типовых аппаратах с естественной циркуляцией. Время пребывания сока в тонкопленочном аппарате значительно меньше, чем в типовых. Аппарат может эффективно работать при малой полезной разности температур. Отсутствуют потери полезной разности температур от гидростатического давления вследствие свободного стекания пленки выпариваемого раствора.
На рис. 15.13, б представлены схемы оросительных устройств с кольцевым водосливом различной конструкции: с кольцевым водосливом 1, с распределительными дисками 2, с цилиндрическими вставками 3 и с трубными решетками 4.
Рис. 15.13. Выпарной аппарат ВАПП-1250: а – схема аппарата; б – схемы оросительных устройств выпарных аппаратов; А – орошение по принципу кольцевого водослива; Б – кольцевой водослив с распределительными дисками; В – кольцевой водослив с распределительными дисками и цилиндрическими вставками; Г – орошение при наличии столба жидкости на распределительном диске и трубной решетке
Техническая характеристика пленочного прямоточного
выпарного аппарата ВАПП-1250
Площадь поверхности нагрева, м2………………………………………. 1250
Полная длина трубок поверхности нагрева, мм……………………. 7000
Диаметр выпарной трубки, мм……………………………………………. 30/33
Рабочее давление в паровой камере, МПа……………………………. 0,3
Рабочее давление в соковом пространстве, МПа…………………… до 0,3
Габаритные размеры, мм:
высота………………………………………………………………………… 14 120
диаметр корпуса………………………………………………………….. 3100
Аппарат двустенный выпарной МЗС-320 используется в качестве вакуум-выпарного аппарата при приготовлении томатного пюре и пасты, различных соусов для овощных и рыбных консервов, повидла, варенья, рассолов для приготовления маринадов, а также овощных и фруктовых соков.
Аппарат (рис. 15.14) состоит из корпуса 4 с паровой рубашкой, крышки 1, привода мешалки 3 и ловушки 2.
Корпус 4 представляет собой емкость, которая вместе с приваренной к ней паровой рубашкой образует паровую камеру.
На сферической крышке смонтирован привод, который состоит из электродвигателя 5 и редуктора 6.
Перемешивание продукта осуществляется мешалкой, которая представляет собой вертикальный вал с укрепленными на нем лопастями.
К сферической крышке аппарата крепится ловушка наиболее крупных частиц продукта, уносимых вторичным паром из аппарата.
Нагрев продукта в аппарате осуществляется через паровую камеру, которая оборудуется предохранительным клапаном и манометром. В нижней части днища аппарата находится патрубок для отвода конденсата.
Аппарат снабжен тремя окнами для осмотра внутренней полости и наблюдения за рабочим процессом и краном для взятия проб. Разгрузка аппарата осуществляется через спускной патрубок с пробковым краном.
Техническая характеристика выпарного аппарата типа МЗС-320
Вместимость, дм3…………………………………………………………… 1000
Разрежение, МПа…………………………………………………………… 0,072…0,077
Площадь поверхности нагрева, м2…………………………………… 3,66
Рабочее давление пара, МПа…………………………………………… 0,4
Частота вращения вала мешалки, мин–1……………………………. 57
Установленная мощность электродвигателя, кВт………………. 2,7
Габаритные размеры, мм:
МЗС-320…………………………………………………………………. 1310´1310´3180
МЗС-320М (с вакуум-насосом)…………………………………. 3250´3720´3180
Масса, кг:
МЗС-320…………………………………………………………………. 1700
МЗС-320 М……………………………………………………………… 2600
Горизонтальный вакуум-аппарат Ж4-ФПА предназначен для варки мяса в линиях производства сушеного мяса.
Рис. 15.14. Двустенный выпарной аппарат МЗС-320
Аппарат (рис. 15.15) состоит из рамы 1, корпуса с мешалкой 2, привода мешалки 3, загрузочного 4 и разгрузочного 5 отверстий.
Корпус аппарата и привод мешалки крепятся на сварной раме. Корпус представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд с эллиптическими днищами и паровой рубашкой. Днища корпуса имеют бобышки, на которых крепятся кронштейны, являющиеся опорой вала мешалки.
Мешалка представляет собой шестигранный вал с литыми стальными лопастями, закрепленными хомутами. Лопасти конструктивно выполнены так, что при вращении мешалки влево масса, находящаяся в котле, только перемешивается, а при вращении вправо – перемещается в сторону разгрузочного отверстия. В верхней части корпуса находится загрузочное отверстие с крышкой. В крышке имеется пробный кран для проверки давления в котле до открытия крышки.
Разгрузочное устройство выполнено в виде цилиндрического наклонного патрубка с крышкой и врезано в торцовую часть корпуса. При выгрузке сырья крышка удерживается цепочкой.
Аппарат комплектуется вакуум-насосом ВВН-3 и необходимыми коммуникациями. Через загрузочное отверстие в котел с помощью ленточного транспортера загружают 1500…1600 кг охлажденного мяса или 1200…1250 кг мороженого в блоках. После загрузки котла крышку люка закрывают, оставляя открытым пробный кран, через который в атмосферу выводят вторичный пар, образующийся при варке и подсушивании мяса. Вторичный пар из аппарата можно также отводить вакуум-насосом, поддерживая в котле небольшое разрежение (остаточное давление 0,08…0,09 МПа).
Рис. 15.15. Горизонтальный вакуум-аппарат Ж4-ФПА
Закрыв крышку, включают перемешивающее устройство (мешалка должна вращаться влево, если смотреть со стороны привода) и открывают два вентиля для подачи пара в паровую рубашку. Давление пара в паровой рубашке аппарата поддерживается в пределах 0,2…0,3 МПа. По окончании варки, которая в зависимости от давления пара длится 80…90 мин при постоянной работе мешалки, подачу пара в рубашку котла прекращают, мешалку останавливают и открывают разгрузочный люк, включая мешалку в обратную сторону (вращается вправо, если смотреть со стороны привода). Перед включением мешалки открывают разгрузочный люк, берут пробу и визуально определяют готовность мяса. Сваренное мясо должно иметь влажность 50 %.
При выгрузке мяса внутренняя полость аппарата полностью очищается от продукта перемешивающими лопастями, поэтому перед следующей варкой очищать внутренние стенки аппарата не требуется. При варке мясо режут на куски массой 8…10 кг.
Техническая характеристика горизонтального
вакуум-аппарата Ж4-ФПА
Вместимость котла, м3………………………………………………… 2,8
Площадь поверхности нагрева, м2……………………………….. 11,9
Установленная мощность, кВт…………………………………….. 30,0
Габаритные размеры, мм……………………………………………… 4980´1538´1400
Масса, кг…………………………………………………………………… 7680
Змеевиковые аппараты непрерывного действия используются для уваривания сиропов и рецептурных смесей. Аппараты различаются между собой количеством змеевиков, сборниками для готового продукта и взаимным расположением греющей части, вакуум-камеры и пароотделителя.
Унифицированный змеевиковый вакуум-аппарат 33-2А (рис. 15.16, а) состоит из цилиндрического сварного котла 1 со съемной крышкой 8. Через штуцер 2, расположенный в верхней части обечайки, поступает греющий пар под избыточным давлением 0,7…0,8 МПа. Через штуцер 10 отводится конденсат, а через кран 12 выпускается продукт. В паровом пространстве греющий пар омывает медный змеевик 3. Нижний конец змеевика присоединяется фланцем 11 к сиропному насосу. Верхний его конец при помощи фланца 4 привернут к соединительной трубе 5. Второй конец ее соединен с вакуум-камерой 18.
Рис. 15.16. Унифицированный змеевиковый вакуум-аппарат 33-2А: а – общий вид; б – вакуум-камера; в – центробежный пароотделитель
В змеевик поступает сироп или рецептурная смесь. Сироп поднимается по внутренним спиралям вверх, а затем проходит по соединительной трубке в нижнюю спираль наружного змеевика и далее вверх по спиралям наружного змеевика. Из верхней спирали наружного змеевика увариваемый полуфабрикат (сироп, рецептурная смесь) поднимается по соединительной трубе 5, и из ее верхнего конца уваренная карамельная масса вытекает в вакуум-камеру 18. Масса собирается в медном конусе 16, который имеет внизу клапан 22. Верхняя кромка конуса зажата болтами 17 между фланцами вакуум-камеры и обечайки 15. Чтобы масса не застыла, конус обогревается паром, поступающим в змеевик 21. Он находится внутри обечайки 15 с крышкой 14.
Вместе с карамельной массой из соединительной трубы в вакуум-камеру выходят также вторичный пар и воздух, выделяющиеся из сиропа при его уваривании. Они удаляются в конденсатор по патрубку 20. Отбойник 19 препятствует уносу карамельной массы.
Обычно уваренная масса накапливается в приемнике 13 при открытом клапане 22 и закрытом клапане 24. В этом случае объем вакуум-камеры получается на 80 дм3 больше. Кроме сливного отверстия вакуум-камера сообщается с приемником через кран 28 и трубопровод 27. Приемник снабжен рубашкой 23 для обогрева. В змеевик 21 и паровую рубашку 23 греющий пар подается по трубе 29. Рубашка 23 имеет продувочный кран 33. Когда в приемнике скопится достаточное количество (16…18 кг) массы, закрывают рукояткой 25 клапан 22 сливного отверстия, а при помощи крана 28 разобщают приемник с вакуум-камерой. После этого, открыв кран 26, в приемник выпускают воздух и, поворачивая рукоятку клапана 24, открывают выпускное отверстие. Масса сливается из аппарата. По окончании слива закрывают отверстие клапаном 24, сообщают с помощью крана 28 приемник с вакуум-камерой. Когда в приемнике установится такое же разрежение, как в вакуум-камере, открывают выпускное отверстие, поворачивая клапан 22.
Окно 32 служит для наблюдения за спуском карамельной массы из конуса в приемник. Разрежение в вакуум-камере регистрируется вакуумметром 30. Давление греющего пара измеряется манометром 6. Через воздушный кран 7 периодически выпускают воздух из парового пространства. Предохранительный клапан 9 служит для предотвращения разрыва аппарата в случае увеличения давления греющего пара.
Вакуум-камера с приемником подвешивается при помощи тяг 31 к потолку или кронштейну, прикрепленному к стене. Это удобно при ремонтах и эксплуатации.
Ловушка 35 с крышкой 34 и перегородкой 36 монтируется на трубопроводе между вакуум-камерой и конденсатором. Уловленная масса выпускается периодически через кран 37.
В подобном аппарате можно уваривать начинки, мармеладные массы и т.п. В аппаратах, предназначенных для уваривания начинки, вакуум-камеры имеют объем, увеличенный в 7 раз. При меньшем объеме вакуум-камеры начинка выбрасывается вторичным паром в конденсатор. Аппараты меньшей производительности имеют медный змеевик из одной спирали трубки внутренним диаметром 40 мм.
Греющая часть змеевиковых аппаратов используется также для уваривания рецептурных смесей и сиропов под атмосферным давлением. В этом случае конец змеевика соединяется с центробежным пароотделителем, который показан на рис. 15.16, в. Пар и уваренная масса выходят из трубки 1 в центробежный пароотделитель. Масса стекает вниз и непрерывно выходит из аппарата, а вторичный пар по центральной трубе 2 поступает в вытяжные вентиляционные трубы.
Отложения сахара на внутренней поверхности трубки змеевика смывают горячей водой два раза в смену. Раз в неделю трубку протравливают горячим 2 %-ным раствором гидроксида натрия в течение 24 ч.
Техническая характеристика унифицированного
змеевикового вакуум-аппарата
Показатель 33-2А-10 33-2А-5
Производительность, кг/ч……………………….. 1000 500
Диаметр змеевика, мм…………………………….. 55 55
Число змеевиков…………………………………….. 2 2
Площадь поверхности нагрева, м2…………… 7,5 4,2
Разрежение в вакуум-камере, МПа…………… 0,09 0,09
Давление греющего пара, МПА………………. 0,6 0,6
Объем верхней вакуум-камеры, дм3…………. 140 140
Объем парового пространства, дм3………….. 570 330
Влажность поступающего сиропа, %……….. 16…17 16…17
Влажность готовой продукции, %…………… 1…3,5 1…3,5
Масса, кг………………………………………………. 784 668
Рис. 15.17. Технологическая схема процесса в пленочном центробежном вакуум-выпарном аппарате
Пленочный центробежный вакуум-выпарной аппарат «Центритерм» фирмы «Альфа-Лаваль» (Швеция) показан на рис. 15.17. Такие аппараты используют для концентрирования экстрактов из эндокринно-ферментного сырья. Он состоит из герметичного корпуса 6, ротора 9, конических тарелок 5, системы подачи и отвода жидкой фазы, вторичного и обогревающего пара, а также конденсата. Цилиндрический ротор 2 закреплен на полом валу 1, который вращается в подшипниках качения. Конические полые тарелки 5, имеющие две обечайки, соединенные по периферии цилиндрическим кольцом, установлены во внутренней полости ротора. В кольце предусмотрены отверстия для входа греющего пара и отвода конденсата и каналы 7 (вертикальные пазы) для отвода сконцентрированной жидкости и вторичного пара. Пакет тарелок зажат накидной гайкой.
Греющий пар подают через полый вал 1 в пространство под тарелками, через отверстия в кольцах он поступает во внутренние полости тарелок и, конденсируясь, отдает теплоту выпариваемой жидкости. Конденсат через те же отверстия выбрасывается в корпус, собирается в его нижней части и центробежными силами выдавливается наружу через трубку 10. Исходная жидкость, поступающая по питающей трубке 4, разбрызгивается форсунками и, попадая на нижние поверхности конусных тарелок, под действием центробежных сил распределяется на них тонким слоем, стекает к периферии, нагревается и закипает. Сгущенная жидкость по вертикальным каналам поднимается в полость ротора, откуда выдавливается через напорную трубку 3. Вторичный пар уходит через центральные отверстия в тарелках и выводится из аппарата через патрубок 8.
Аппараты с вращающимися конусными испарительными поверхностями имеют высокие показатели по удельной испаренной влаге. Например, при температуре кипения воды 50 °С удельная производительность достигает 330…340 кг/(м2×ч). Такая эффективность объясняется тем, что создается тонкая пленка жидкости, перемещающаяся с большой скоростью по поверхности нагрева, что обеспечивает высокий коэффициент теплоотдачи. Кроме того, пространство между тарелками не создает сопротивления для выхода вторичного пара. При конденсации греющего пара из-за центробежных сил не образуется сплошной пленки конденсата, что, в свою очередь, способствует эффективному теплообмену.
Испарители изготовляют с шестью и девятью конусными тарелками, имеющими площадь поверхности теплообмена соответственно 2,4 и 7,1 м2 и производительность 800 и 2400 кг/ч. Степень сгущения в аппарате от 1 : 3 до 1 : 8.
Выпарные установки отечественных свеклосахарных заводов – четырехкорпусные, у которых первые три корпуса работают под давлением, а последний, четвертый, и концентратор – под разрежением.
На рис. 15.18 представлена схема четырехкорпусной выпарной установки с концентратором, работающая под уменьшенным разрежением.
Сульфитированный очищенный сок перед сгущением нагревают под давлением в многоходовых теплообменниках 27 и 28 до температуры кипения (126 °С) и направляют в I корпус (2) выпарной установки, где из него выпаривается часть воды. Из I корпуса сок последовательно переходит во II (3), III (4), IV (5) корпуса и концентратор 6, где он сгущается до плотности сиропа 63…65 % СВ. Сироп смешивают с клеровкой сахара II и III кристаллизаций, сульфитируют, нагревают до 85…90 °С, фильтруют и подают на уваривание утфеля I кристаллизации.
Для обогрева I корпуса и теплообменников сока последней группы перед выпарной установкой используют отработавший пар паровых турбин и редуцирующий пар паровых котлов, смесь которых отбирают из паросборника 1. Перегрев технологического пара ликвидируют, распыляя воду в потоке перегретого пара.
Отработавший пар поступает только в паровую камеру I корпуса, а следующие корпуса обогреваются вторичным паром предшествующих корпусов, который предварительно освобождается в сепараторах от капель сока. В концентраторе 6 происходит самоиспарение воды за счет перепада давления. Избыток вторичного пара из IV корпуса поступает в паровую камеру концентратора. Часть вторичного пара из корпуса I можно вернуть с помощью пароструйного насоса 25 в паросборник 1 и использовать в качестве греющего пара в I корпусе. Конденсат технологического пара собирается в гидроколонках 18, 20, 22, 24 и 26, а затем насосами 17, 19, 21, 23 и 25 направляется в ТЭЦ для питания паровых котлов.
Многократное использование теплоты пара выпарной установки возможно лишь при условии, что температура кипения сока, а, следовательно, и давления в корпусах будут понижаться от первого к последнему. Для создания разности давлений I корпус обогревают отработавшим в турбине паром с избыточным давлением 0,3…0,35 МПа и температурой 132 °С. В результате конденсации вторичного пара в вакуум-конденса-ционной установке создается остаточное давление 0,017…0,021 МПа, что обеспечивает кипение сока в последнем корпусе выпарной установки при температуре около 90 °С, а в I – при 126 °С.
Рекомендуемый температурный режим в четырехкорпусной установке с концентратором приведен в табл. 15.4.
Разрежение в последнем корпусе и концентраторе, а также удаление неконденсирующихся газов из системы осуществляют с помощью вакуум-конденсационной установки, которая состоит из конденсатора 9, каплеловушки 10, сборника барометрической воды 14, вакуум-насоса 13, уравнительного бачка 8 и сборника холодной воды 7. Полочный конденсатор смешения 9 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с горизонтальными полками. Снизу в него поступает вторичный пар, а сверху – холодная вода.
Рис. 15.18. Принципиальная схема четырехкорпусной выпарной установки с концентратором
При контакте с водой пар конденсируется, создавая в аппарате сильное разряжение. Неконденсирующиеся газы освобождаются в каплеловушках 10 и 16 от капель жидкости и непрерывно отсасываются вакуум-насосами 12 и 15. Смесь конденсата и охлаждающей воды (барометрическая вода) по вертикальной трубе стекает в сборник 14.
Таблица 15.4. Температурный режим четырехкорпусной выпарной установки
с концентратором
| Параметры пара и сока | Корпуса | Концентратор | |||
| I | II | III | IV | ||
| Температура, °С: | |||||
| греющего пара | 132 | 124,5 | 115 | 101 | 84 |
| кипячения сока | 126 | 117 | 104,5 | 89 | 68,4 |
| вторичного пара | 125,5 | 116 | 102 | 85 | 65 |
| конденсата | 130 | 122,5 | 113 | 99 | 82 |
| Полезная разность температур, °С | 6 | 7,5 | 10,5 | 12 | – |
| Снижение температурной депрессии, °С | 0,5 | 1 | 2,5 | 4 | 3,4 |
| Давление пара, МПа | |||||
| греющего | 0,292 | 0,233 | 0,172 | 0,107 | 0,057 |
| вторичного | 0,241 | 0,178 | 0,111 | 0,059 | 0,026 |
| Снижение температуры в паропроводах, °С | 1 | 1 | 1 | 1 | |
Свежие комментарии