Барабанный скальператор А1-БЗО (рис. 7.2) предназначен для предварительной очистки зерна от крупных примесей (камней, стеблей растений и др.), попавших в зерно во время его уборки, хранения и транспортирования.
Корпус 2 имеет рабочую камеру, где установлен ситовой барабан 3. К корпусу приварены три стойки 6 с опорными пластинами. В них сделаны отверстия для крепления скальператора к перекрытию анкерными болтами. На одной торцевой стенке корпуса с внешней стороны приварен П-образный кронштейн, служащий для установки подшипниковых опор приводного вала и узлов привода. Отверстие на другой стенке предназначено для снятия и установки ситового барабана, его закрывают крышкой. Привод 4 состоит из червячного редуктора и электродвигателя, соединенных клиноременной передачей.
Ситовой барабан с горизонтальной осью вращения закреплен консольно на приводном валу и является основным рабочим органом.
Рис. 7.2. Барабанный скальператор А1-БЗО
Он состоит из сферического днища, приемной части сита с отверстиями размером 25´25 мм и сходовой – с отверстиями размером 10´10 мм. На внутренней поверхности сходовой части ситового барабана приварена винтообразная лопасть. Она выполнена из листовой стали и служит для ускорения вывода примесей из скальператора.
Щетка-очиститель 5 с эластичными прутками расположена сверху вдоль образующей ситового барабана и закреплена в держателе, откидывающемся на шарнирах. Приемное устройство 1 состоит из патрубка и наклонного лотка корытообразной формы.
Принцип работы скальператора заключается в последовательной очистке зерна от крупных примесей. Исходная зерновая смесь равномерно через приемный патрубок 7 поступает по лотку внутрь приемной части ситового барабана 3. Проходя через его отверстия, зерно освобождается от крупных примесей, выводится из машины и подается на последующую очистку. Примеси, постепенно перемещаясь к открытой части ситового барабана, сбрасываются винтовой лопастью в выпускной патрубок для отходов.
На эффективность работы скальператора влияют частота вращения ситового цилиндра, размеры ячеек сита и степень очистки сит.
Отличительной особенностью скальператора являются высокая эффективность очистки от крупных примесей, простота замены сит и высокая надежность работы.
При эксплуатации скальператора А1-БЗО могут возникнуть следующие неисправности: из-за чрезмерной подачи зерна и засорения отверстий ситового барабана вместе с грубыми примесями выделяется зерно; в случае неподжатия щетки и износа эластичных прутков забиваются отверстия ситового барабана, а при ослаблении приводных ремней барабан не вращается; перегрев корпусов подшипников и червячного редуктора свидетельствует об отсутствии смазки.
Техническая характеристика барабанного скальператора а1-бзо
Производительность, т/ч…………………………………… 100
Размеры ситового цилиндра, мм:
длина………………………………………………………….. 1078
диаметр……………………………………………………….. 950
Частота вращения ситового цилиндра, мин–1……… 21
Расход воздуха на аспирацию, м3/мин………………… 12
Мощность электродвигателя, кВт……………………… 0,37
Габаритные размеры, мм…………………………………… 2150´1130´1665
Масса, кг…………………………………………………………. 400
Камнеотделительные машины. Зерновая смесь после очистки в сепараторах, как правило, содержит органические и минеральные примеси, которые могут быть легче или тяжелее зерна, но практически не отличаются по размерам и аэродинамическим свойствам. Поэтому такие примеси не выделяются на ситах и воздушным потоком. Эти примеси в практике очистки зерна считают трудноотделимыми. Состав минеральных примесей разнообразен: мелкая галька, кусочки угля, руды, земли, крупный песок и т. п.
Для высокоэффективного выделения минеральных примесей применяются вибропневматические камнеотделительные машины типа РЗ-БКТ, которые устанавливают после сепараторов.
Основным свойством, по которому возможно выделить минеральные примеси из зерна, является плотность, составляющая 1900…2700 кг/м3, т. е. примерно вдвое выше, чем у зерна (1300…1400 кг/м3). Различие этих компонентов по коэффициенту трения также способствует их разделению.
Процесс выделения из зерна минеральных примесей на рабочем органе – наклонной сортирующей поверхности (деке) – в условиях восходящего воздушного потока (без просеивания) можно условно рассматривать как три одновременно протекающих явления. При совместном воздействии вибраций сортирующей поверхности и потока воздуха происходит разрыхление слоя зерна, при этом снижается коэффициент внутреннего трения и зерновая смесь переходит в состояние псевдоожижения. В таком слое создаются условия для эффективного самосортирования разнородных компонентов: тяжелые частицы опускаются в нижние слои, достигая сортирующей поверхности, а частицы с меньшей плотностью стремятся в верхние слои. В расслоенной смеси происходит процесс вибрационного перемещения разнородных компонентов в противоположных направлениях.
Транспортирование вверх создается в результате определенного сочетания: кинематических параметров, угла наклона и коэффициента трения сортирующей поверхности, нагрузки. При отсутствии воздушного потока все компоненты смеси движутся вверх по сортирующей поверхности. При наличии аэрирующего воздействия воздуха псевдоожиженный слой зерна, практически не подверженный транспортирующему воздействию деки, «течет», как жидкость, под уклон и разгружается в нижней широкой части деки. Тяжелые минеральные частицы, находящиеся в нижнем слое и имеющие наибольшее сцепление с шероховатой сортирующей поверхностью, транспортируются вверх против наклона деки и выводятся через верхнюю суженную ее часть.
На эффективность и производительность камнеотделительных машин вибро-пневматического принципа действия оказывают существенное влияние следующие факторы: частота, амплитуда и направление колебаний, скорость воздушного потока, угол наклона деки и коэффициент трения ее поверхности, различие в плотности зерна и минеральных примесей, нагрузка и влажность зерна. Эффективность очистки зерна от минеральных примесей должна быть не ниже 95 %. Содержание годного зерна в отходах не более 1 %.
Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100 (рис. 7.3) состоит из следующих основных узлов: вибростола, привода, приемных, выпускных и аспирационных устройств и станины.
Вибростол – подвижная часть машины, совершает возвратно-поступательные колебания под углом 30…40° к плоскости деки. Вибростол установлен под углом 5…10° к горизонтали. Он состоит из несущей сварной рамы 19, в которой смонтирована дека, корпуса 15 и крышки из оргстекла для визуального контроля рабочего процесса. В крышке имеются отверстия для присоединения аспирационного рукава 5 и для приемного устройства.
Дека прикреплена к несущей подвижной раме со стороны выхода минеральных примесей натяжным винтом 1, с противоположной стороны — кронштейнами, а по бокам – натяжными уголками и болтами.
Рис. 7.3. Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100
Основная часть деки – воздухопроницаемая сортирующая поверхность, которая представляет собой металлотканую сетку с отверстиями размером 1,5´1,5 мм. Изготавливают ее из проволоки диаметром 1 мм. С нижней стороны деки установлено воздуховыравнивающее перфорированное днище с отверстиями диаметром 3,2 мм. Днище прикреплено к деке винтами и гайками-барашками.
Между сеткой и днищем находится сварная рама (решетка) из алюминиевого сплава с продольными и поперечными перегородками, образующими квадраты размером 55´55 мм. Рама и днище предназначены для распределения воздуха.
Рис. 7.4. Механизмы регулирования выходного сечения минеральных примесей в машине РЗ-БКТ-100
Корпус машины служит для образования вакуума и размещения вспомогательных узлов машины. В верхней части его расположено пять отверстий: одно – для присоединения приемного устройства, второе – для аспирационного рукава 5 и три отверстия для окон 4. Последние закрыты прозрачным материалом для визуального контроля рабочего процесса с помощью регулировочных винтов 2.
На продольных боковых поверхностях корпуса расположено по два круглых отверстия с крышками 16, имеющими ручку 17 и фиксатор 18. Эти отверстия предназначены для доступа к сетке деки. Рядом с отверстиями установлено четыре регулировочных диска 3 из алюминиевого сплава со шкалой для контроля амплитуды и направления колебаний.
В корпусе машины со стороны выхода минеральных примесей над декой установлен механизм регулирования выпуска минеральных примесей (рис. 7.4). Он представляет собой пластину 1 из оргстекла, фиксируется пружиной 3 и болтом 4 с гайкой. Положение его изменяют регулировочными винтами 2. Пластина 1 находится над сеткой 5 деки и воздухораспределительной решеткой 6.
В крышке корпуса смонтирован штуцер, соединенный гибкой трубкой с манометром 11 (см. рис. 7.3). Внутри корпуса под декой установлен неоновый светильник, который включают по мере необходимости.
Вибростол установлен на трех опорах. Со стороны выхода очищенного зерна нижняя часть вибростола опирается на четыре пружины-амортизатора 20. Они расположены попарно под углом 90о одна к другой. С противоположной стороны установлена вертикальная стойка с шарниром и механизмом регулирования угла наклона вибростола. Этим механизмом изменяют угол наклона деки, поднимая или опуская ее край со стороны выхода минеральных примесей. При вращении трубы 27 за ручку 28 происходит перемещение рым-болтов 26. Последние имеют левую и правую резьбу. Величину угла наклона (в градусах) указывает кромка конуса на вертикальной шкале.
Вертикальная стойка с подвижной рамой деки связана уголками и сайлент-блоками 25, а со станиной 23 – через кронштейн 24 и сайлент-блоки. Они состоят из двух концентрично установленных коротких стальных трубок с запрессованной между ними резиновой втулкой. Сайлент-блоки применяют для соединения подвижной и неподвижной частей или двух частей, движущихся по разным законам.
Приемный патрубок 14 включает следующие основные узлы: питатель, приемник, распределитель. Питатель 13 состоит из корпуса, к которому хомутом прикреплен конус-воронка. Нижняя часть питателя соединена гибким рукавом с приемным патрубком 14, а верхняя – с подводящей самотечной трубой. Приемный патрубок имеет две прозрачные боковины, соединенные между собой металлическими стенками, крышку, питающий клапан, рычаг с пружиной 35 и уголком для крепления к корпусу. Приемный патрубок обеспечивает постоянство нагрузки и герметичность вакуумной системы в узле поступления зерна. Распределитель установлен в корпусе камнеотделительной машины под приемным патрубком непосредственно над декой. Он состоит из двух боковых стенок, между которыми наклонно установлена металлотканая сетка. Здесь происходят предварительная аэрация и распределение исходной смеси зерна по сортирующей поверхности.
Для выхода очищенного зерна предусмотрены два патрубка на нижнем конце вибростола, а для минеральных примесей – один выпускной патрубок на противоположной стороне. Выпускное устройство состоит из металлического патрубка, жестко связанного с рамой вибростола. К патрубку с помощью хомута присоединяют упругий резиновый рукав, сдавленный с двух сторон. Два резиновых рукава 32 выпускают очищенное зерно в воронки 31, связанные с самотечными трубами, а один рукав 29 выпускает минеральные примеси в переносной накопительный бункер. Рукав 29 соединен с патрубком 30 для минеральных примесей.
Вытяжное устройство представляет собой гибкий аспирационный рукав из прорезиненной ткани, соединенный хомутами в нижней части с корпусом машины, а в верхней – с аспирационным патрубком 6. В последнем установлен регулятор воздуха, выполненный в виде заслонки 8 и поворачивающийся с помощью рукоятки 10 вокруг оси 9 на 90°. В горизонтальном положении заслонка 8 перекрывает сечение патрубка. Положение заслонки указывает верхняя кромка кронштейна 7 на шкале. Патрубок с регулятором воздуха прикреплен к станине двумя изогнутыми трубчатыми стойками 12.
Привод камнеотделительной машины и возвратно-поступательное движение осуществляются инерционным вибратором 33. Он представляет собой электродвигатель, на обоих концах вала 1 которого установлены регулировочные грузы 2, 3 (рис. 7.5). Регулируют амплитуду колебаний вибростола, изменяя положение грузов друг относительно друга. При этом фиксируют расстояние между двумя точками грузов. Вибратор установлен в центральной части трубы виброрегулятора 22 (см. рис. 7.3) с помощью фиксатора, хомутов, сайлент-блоков и кронштейнов 34.
Рис. 7.5. Мотор-вибратор машины РЗ-БКТ-100
Виброрегулятор служит для регулирования направления колебаний и установки на нем колеблющихся масс камнеотделительной машины и вибратора. Он состоит из горизонтальной трубы с приваренными к ней опорами, которые прикреплены к несущей раме деки. Труба установлена на четырех пружинах-амортизаторах 20, которые фиксируются конусами стоек станины и конусами вала виброрегулятора. Направление колебаний изменяют, перемещая вибратор в вертикальной и горизонтальной плоскостях относительно вала виброрегулятора.
Станина 23 камнеотделительной машины представляет собой сварную Т‑образную конструкцию из двух стальных труб квадратного сечения, кронштейна и двух стоек 21 с конусами для установки пружин-амортизаторов.
Рис. 7.6. Технологическая схема процесса в камнеотделительной машине
Технологический процесс в камнеотделительных машинах происходит следующим образом (рис. 7.6). Неочищенное зерно из приемного устройства попадает на сетчатую поверхность распределителя, продувается воздухом и двумя равными потоками поступает на сортирующую поверхность деки. Здесь происходит разделение зерна и минеральных примесей. В результате минеральные примеси транспортируются в верхнюю часть деки и выводятся из машины, а очищенное зерно течет в нижнюю часть и выводится с противоположной стороны. Легкие примеси уносятся воздухом через аспирационное устройство и отделяются в фильтре.
Настройка и регулирование камнеотделительных машин следующие. Рабочий процесс имеет шесть регулируемых параметров: нагрузка, амплитуда и направление колебаний, расход воздуха, угол наклона деки и положение регулировочной пластины в зоне выпуска минеральных примесей. Все параметры имеют механизмы регулирования и соответствующие указатели установленных значений.
Камнеотделительные машины типа РЗ-БКТ после монтажа и наладки тщательно регулируют. Устанавливают вибростол в рабочее положение под углом 7° к горизонтали. Проверяют затяжку резьбовых соединений. На холостом ходу не должно быть несвойственного шума и вибрации.
Амплитуду и направление колебаний проверяют на холостом ходу с помощью регулировочных дисков. До пуска машины все четыре диска на обеих сторонах корпуса вибростола устанавливают так, чтобы вертикальная стрелка на корпусе находилась между 30 и 40° нижней шкалы. Если при работе машины направление пунктирной линии с кружками на диске совпадает с направлением колебаний вибростола, то видна четкая линия, а тени окружностей – эллипсы – вытянуты вдоль этой линии. Если видна расплывчатая линия, а эллипсы вытянуты под углом, значит, направления не совпадают. Следует ослабить фиксирующий винт, повернуть диск до появления четкой линии и снова закрепить. При отклонении от заданного угла более 5° по шкале дисков, установленных на одной боковой стороне корпуса, необходимо провести коррекцию положения вибратора по вертикали.
Коррекцию угла направления колебаний выполняют следующим образом. Ослабляют скобы крепления вибратора и поворачивают его в вертикальном направлении. Если вибратор перемещают вниз, то угол направления колебаний со стороны выхода очищенного зерна увеличивается, а с противоположной – уменьшается. Смещение вибратора вверх приводит к обратному явлению: уменьшению угла на стороне выхода очищенного зерна и увеличению на противоположной стороне.
Если наблюдается расхождение показателей на шкале дисков, находящихся на разных сторонах корпуса, проводят коррекцию положения вибратора по горизонтали, т. е. сдвигают его по оси вала-виброрегулятора в сторону меньшего угла направления колебаний. При этом вначале отмечают старое место установки, затем ослабляют скобы, сдвигают вибратор в нужном направлении относительно пометки и затягивают скобы.
Регулировка амплитуды колебаний осуществляется перемещением грузов вокруг вала вибратора. Если раздвигать грузы относительно друг друга, амплитуда уменьшается, а при сближении их – увеличивается. Смещение грузов, установленных в верхней и нижней частях вибратора, должно быть одинаковым и примерно равным 150…160 мм.
При работе машины возникает визуальный эффект пересечения на диске линии хода с линией шкалы. Точка пересечения указывает величину амплитуды колебаний, которая при нормальной работе должна находиться между отметками 4 и 5, что соответствует амплитуде колебаний вибростола 2,0…2,5 мм.
Дроссельную заслонку регулятора воздуха устанавливают в положение, при котором разрежение по манометру составляет 750 Па без нагрузки.
Необходимо установить пластину на высоту 25 мм над декой со стороны выхода минеральных примесей. Регулируя положение пластины, можно добиться повышения эффективности выделения минеральных примесей.
При работе под нагрузкой следует отрегулировать пружину питающего клапана, смещая ее на нужную засечку рычага, чтобы небольшое количество зерна находилось на слегка прижатом клапане. Если в рабочем режиме слой зерна не «кипит» при открытой заслонке регулятора воздуха, необходимо очистить сетку деки проволочной щеткой. При правильно проведенном регулировании и хорошей эксплуатации машин типа РЗ-БКТ эффективность очистки зерна от минеральных примесей составляет 98…99 %.
Техническая характеристика камнеотделительных машин приведена в табл. 7.1.
Таблица 7.1. Техническая характеристика камнеотделительных машин
| Показатели | РЗ-БКТ | РЗ-БКТ-100 | РЗ-БКТ-150 |
| Производительность, т/ч | 9 | 9 | 12 |
| Площадь ситовой поверхности, м2 | 1 | 1 | 1,5 |
| Угол наклона деки, град | 6…7 | 6….7 | 16…7 |
| Частота колебаний, кол./мин | 960 | 960 | 960 |
| Амплитуда колебаний, мм | 2…2.5 | 2…2.5 | 2…2.5 |
| Расход воздуха, м3/мин | 80 | 80 | 120 |
| Разрежение в корпусе (без нагрузки), Па | 750 | 750 | 750 |
| Мощность электровибратора, кВт | 0,3 | 0,3 | 0,3 |
| Габаритные размеры, мм |
170´1410´
´1960 |
1750´1420´
´1530 |
1750´2020´
´1530 |
| Масса, кг | 500 | 275 | 400 |
Камнеотборник А1-БКМ (рис. 7.7) предназначен для отделения от зерна минеральных примесей, близких ему по размерам (галька, песок и др.), перед размолом на мукомольных предприятиях.
Камнеотборник состоит из следующих основных узлов: двух кузовов 1 и 20, главной рамы 2, аппарата для подработки отходов 10, балансирного механизма 14, привода 28, ограждения 9, приемных и выпускных устройств.
Каждый кузов состоит из распределительной коробки, шестнадцати рабочих рам, трех контрольных рам, основания, лотка 11 для вывода из кузова отходов. Кузова скрепляются вертикальными стяжками.
Рабочая рама состоит из деревянного каркаса, в который вмонтировано рабочее днище. В раме имеются каналы для подвода зерна и отвода минеральных примесей. Рабочее днище состоит из конусного гофрированного диска с обечайкой и воронкой, расположенной в центре диска.
Контрольные рамы по конструкции аналогичны рабочим.
Аппарат подработки отходов состоит из двух рамок 12 и 13, крышки, днища, механизма выпуска минеральных примесей 7, транспортирующей коробки и шнека для возврата зерна с нижней рамки на верхнюю.
Рамки аппарата по конструкции аналогичны рабочим рамам и в основном отличаются размерами диска. Нижний диск, кроме того, выполнен из более толстого листа, т. к. он больше всего подвержен износу от воздействия минеральных примесей.
Главная рама состоит из траверсы 15, двух продольных швеллеров, откидных угольников, вертикальных и горизонтальных стяжек, с помощью которых кузова крепятся на раме.
В траверсе установлен корпус подшипника балансирного механизма, вал которого с помощью муфты эксцентрично соединен с веретеном 23 приводного механизма, закрепляемого на потолочной раме. Передача вращения от электродвигателя на балансирный механизм осуществляется через клиноременную передачу и веретено.
Рис. 7.7. Камнеотборник А1-БКМ
Главная рама с закрепленными на ней кузовами и аппаратом подработки отходов подвешивается к потолочному перекрытию здания на четырех стальных канатах 27. Приемные патрубки 24 расположены на приемной доске 22, которая крепится с помощью валиков-штанг 26 к потолочной раме. Приемные и выпускные 3, 6 патрубки соединяются с патрубками камнеотборника с помощью рукавов 4, 5, 21.
Управление работой камнеотборника осуществляется с помощью пульта управления 18, кнопочного поста 16, магнитного пускателя 17 и автоматического выключателя 19. Механизм выпуска управляется с помощью электромагнита 25 через тросик 8.
Камнеотборник работает следующим образом. Работа камнеотборника основана на принципе самосортирования смеси на фракции, отличающиеся удельным весом и коэффициентом трения частиц.
При включении электродвигателя начинает вращаться балансир, в результате чего центр массы кузовов приводится в круговое поступательное движение.
Зерно, поступающее в распределительную коробку кузова, направляется на шестнадцать рабочих рам (рис. 7.8), на днищах которых совершает круговое движение. В результате процесса самосортирования зерно всплывает, а мелкие и тяжелые частицы (минеральные примеси) опускаются на дно рабочих рам.
Зерновая смесь непрерывно поступает на рамки и, двигаясь по спирали от периферии к центру, освобождается от минеральных примесей. Очищенное зерно через конические воронки выводится из машин.
Рис. 7.8. Технологическая схема процесса в камнеотборнике А1-БКМ
Минеральные примеси, опускаясь на дно, по его наклонной поверхности скатываются к обечайке и через прямоугольное отверстие вместе с частью зерна направляются на контрольные рамы (с первых восьми рам – на первую контрольную, с остальных восьми – на вторую).
Процесс выделения минеральных примесей на контрольных рамах аналогичен процессу на рабочих рамках: зерно выводится из машин через центральное отверстие, а смесь минеральных примесей и зерна из первых двух контрольных рам направляется на третью, с которой зерно тоже выводится из машины, а минеральные примеси в смеси с зерном выводятся в аппарат подработки отходов, где зерно продолжает очищаться от отходов. Технологический процесс очистки в аппарате такой же, как и на рабочих рамках. Очищенное на верхней рамке аппарата зерно выводится из аппарата и должно быть направлено на повторную очистку, а минеральные примеси в смеси с зерном направляются на нижнюю рамку аппарата, откуда зерно, отделившееся от минеральных примесей через центральный патрубок, транспортную коробку в шнек, возвращается на верхнюю рамку аппарата для повторной очистки. Минеральные примеси накапливаются на нижнем днище, откуда периодически отводятся с помощью выпускного механизма.
Техническая характеристика камнеотборника А1-БКМ
Производительность, т/ч…………………………………………………. 15
Эффективность отбора минеральных примесей, %…………….. 97
Содержание нормального зерна в отходах, %, не более…….. 2
Диаметр рабочих дисков, мм…………………………………………… 900
Частота колебаний веретена, с–1………………………………………. 3,66…3,82
Радиус круговых колебаний, мм………………………………………. 36±2
Мощность установленных электродвигателей, кВт……………. 4
Расход воздуха на аспирацию, м3/мин………………………………. 12
Габаритные размеры, мм…………………………………………………. 2840´1330´2350
Масса, кг……………………………………………………………………….. 1950
Камнеотборник вибропневматический А1-БКР (рис. 7.9) предназначен для очистки зерна – риса и дробленого риса – от минеральных примесей, а также для подработки отходов основных камнеотборочных машин.
Камнеотборник представляет собой разборную конструкцию и состоит из станины 1, привода 2, зонта вытяжного 3, рамы 4, вибростола 5, коробки фильтра 6, диффузора 7, ограждения 8, вентилятора 9, колебателя 10.
Основным рабочим органом машины является вибростол, который представляет собой металлический каркас со съемной деревянной рамкой, покрытой сверху металлотканым ситом с размерами ячеек 1,0´1,1 мм, толщина проволоки 0,7 мм.
Рамка вставляется и выдвигается по направляющим вибростола, фиксация осуществляется поджимными болтами. В нижнем конце вибростола установлена регулируемая заслонка, служащая порогом при сходе зерна с сита. В верхней части вибростола имеются суженные выпускные отверстия для выхода камней.
Рис. 7.9. Камнеотборник А1-БКР
Вибростол шарнирно соединен с рамой, которая установлена на плоских пружинных стойках на станине под углом 30° к горизонтали.
Рама с вибростолом приводится в поступательно-возвратное движение электродвигателем через клиноременную передачу и эксцентриковый колебатель. Частота колебаний изменяется при помощи раздвижного шкива, установленного на валу электродвигателя, а угол наклона вибростола регулируется винтовым механизмом через гибкий вал.
Для равномерного распределения воздушного потока по всей рабочей ситовой поверхности вибростола служит диффузор, в верхней части которого установлена съемная распределительная рамка с решетным полотном и капроновой тканью. Воздух в диффузор нагнетается центробежным вентилятором, установленным на станине. С всасывающей стороны вентилятор переходником соединяется с ячейковым фильтром, который служит для очистки поступающего воздушного потока от пыли и представляет собой металлический каркас с набором различной плотности сит. Для регулирования поступающего количества воздуха в коробке фильтра установлена щелевидная заслонка. Сверху на станине установлен вытяжной зонт, внутри которого размещен приемный бункер. К нижнему фланцу приемного бункера крепится питатель, имеющий подвижную заслонку для регулирования количества продукта, поступающего на рабочую рамку.
Вывод продукта и минеральных примесей из машины осуществляется через лотки, которые расположены на противоположных сторонах вибростола.
Для удобства обслуживания и эксплуатации машина имеет люки, все движущиеся механизмы ограждены, в целях предотвращения разбрызгивания зерна на выходе из лотка предусмотрен специальный фартук.
Рис. 7.10. Технологическая схема процесса в камнеотборнике А1-БКР
Работа вибропневматического камнеотборника (рис. 7.10) основана на принципе сортирования смеси на фракции, которые отличаются плотностью, коэффициентом трения и скоростью витания частиц.
Продукт из приемного бункера через питатель поступает на наклонную ситовую поверхность вибростола, совершающего поступательно-возвратное движение.
В процессе самосортирования зерно, имеющее относительно меньший удельный вес, под действием восходящего воздушного потока приобретает свойства текучести и перемещается по наклонной ситовой поверхности в сторону наклона вниз. Минеральные примеси, имеющие относительно больший удельный вес, проходят через слой зерна и, достигнув ситовой поверхности, под действием инерционных сил, возникающих от поступательно-возвратного движения, перемещаются по наклонной ситовой поверхности вверх.
Таким образом, происходит транспортирование частиц с разными физическими свойствами в противоположных направлениях.
Высота слоя зерна на поверхности сита регулируется при помощи порога на нижнем сходовом конце рабочей рамки, высота которого может меняться в зависимости от вида обрабатываемого продукта.
Техническая характеристика камнеотборника А1-БКР
Производительность техническая, т/ч:
на зерне пшеницы……………………………………………………………. 1,5
Эффективность отбора минеральных примесей, %:
от зерна пшеницы……………………………………………………………. 99
Частота колебаний вибростола, Гц:
для пшеницы…………………………………………………………………… 10,8
Амплитуда колебаний вибростола, мм………………………………. 5,5
Угол наклона к горизонтали, град:
плоскости колебаний……………………………………………………….. 30
вибростола……………………………………………………………………… 8…15
Площадь ситовой рабочей поверхности вибростола, м2……… 0,4
Мощность установленных электродвигателей, кВт…………….. 2,05
Расход воздуха, м3/ч:
на поддув зерна……………………………………………………………….. 2300…2700
на аспирацию………………………………………………………………….. 500…3000
Габаритные размеры, мм…………………………………………………… 1890´940´1940
Масса, кг………………………………………………………………………… 540
Свежие комментарии