В настоящем параграфе дано описание типовых дозаторов, применяемых при упаковывании пищевой продукции и являющихся составными частями технологических линий наряду с другими машинами и аппаратами.
Весовой двухпозиционный дозатор ДМАК-05 (рис. 27.16) предназначен для фасования равными порциями короткорезанных и штампованных макаронных изделий (вермишель, рожки, лапша и др.) в пакеты при совместной работе с формовочной машиной. Он состоит из двух одинаковых весоизмерительных устройств 7, которые поочередно отмеривают заданную порцию продукта и выгружают ее в V‑образный продуктовод 1 для подачи в потребительскую тару (пачку или коробку), размещенную на операционном роторе фасовочной машины. В состав весоизмерительного устройства 7 входят приемный бункер 5, вибрационные питатели грубого 3 и точного дозирования 4, весовой бункер 2 и рычажный измеритель массы 6.
Макаронные изделия в весовой бункер 2 первого весоизмерительного устройства подаются из приемного бункера 5 сначала обоими вибролотками 3 и 4, а в конце измерения дозы только вибролотком 4. Отмеренная доза высыпается на продуктопровод 1 для передачи на упаковывание. Подобные операции производятся во втором весоизмерительном устройстве и осуществляется поочередная выгрузка отмеренных доз из обоих весоизмерительных устройств.
Рис. 27.16. Весовой двухпозиционный дозатор ДМАК-05
Весовой многопозиционный дозатор CCW-NZ-210W-S/30 предназначен для дозирования мелкоштучных изделий (печенья, сушек, завернутой карамели, конфет, макаронных изделий и др.) в пакеты или коробки при совместной работе с фасовочной машиной. На его станине 1 (рис. 27.17, а) закреплены два разгрузочных лотка 2, над каждым из которых установлена группа весовых бункеров 4, смонтированных на электромеханических весоизмерительных устройствах. Над весовым дозатором 4 размещена группа приемных бункеров 5 для предварительного формирования порций, масса которых существенно меньше заданной дозы продукции. Между приемными бункерами 5 и распределительным столом 7 размещены промежуточные лотки 6.
Аналогичные группы приемных и весовых бункеров размещены на втором распределительном лотке. Дозатор оснащен электронной счетно-вычислительной системой для автоматического контроля и управления процессом дозирования.
Дозатор работает следующим образом (рис. 27.17, б): мелкоштучные изделия подаются конвейером на распределительный стол и с его помощью загружаются в приемные бункеры мелкими порциями. После открытия спускных отверстий в приемных бункерах порции продукции перегружаются в весовые бункеры. Автоматическая счетно-вычислительная система после взвешивания каждого весового бункера производит выборочное суммирование порций и выявляет 2…3 весовых бункера, содержащих порции, сумма которых находится в пределах допусков на заданную дозу продукции.
После этого дается команда на открытие выпускных отверстий выбранных весовых бункеров с образованием дозы продукции, которая через разгрузочный лоток загружается в потребительскую тару (пачку или коробку).
В освободившиеся приемные бункеры снова загружаются порции продукции, и цикл дозирования повторяется.
Если при переборе вариантов порций не обнаруживается требуемой суммы порций, то из трех весовых дозаторов выгружается продукция, поступающая на промежуточный конвейер для повторной загрузки на распределительный стол. После этого производится повторный цикл дозирования продукции.
В табл. 27.2 представлена техническая характеристика типичных конструкций весовых дозаторов. Дозатор ДАРК-1 предназначен для фасования крупы и сахара-песка в пакеты, а дозатор ДАРМ-3 – для фасования муки в пакеты.
Таблица 27.2. Техническая характеристика весовых дозаторов
| Показатель | ДМАК-05 | ДАРК-1 | ДАРМ-3 | CCW-NZ-210W-S/30 |
| Производительность, измерений/мин | 30 | 25 | 20 | 75 |
| Номинальная масса дозы, кг | 0,5 | 0,5 | 2,0 | 1,0 |
|
Допустимая погрешность массы
отдельных отвесов, % от номинальной |
±2 | ±0,7 | ±1 | ±0,2 |
| Габаритные размеры, мм |
1040´1325´
´1615 |
800´620´
´1170 |
1580´1120´
´1850 |
1100´1100´1070 |
| Масса, кг | 470 | 190 | 700 | 48 |
Тестоделительная машина А2-ХТН предназначена для деления по объемному принципу пшеничного теста на заготовки одинакового объема. На станине 1 машины (рис. 27.18, а) закреплены следующие составные части: приемный бункер 4, тестовая камера 5, делительная головка 3, отводящий конвейер 2, щит управления 6 и датчик 7 уровня теста.
|
Рис. 27.17. Весовой многопозиционный дозатор CCW-NZ-210W-S/30: а – общий вид; б – технологическая схема
Рис. 27.18. Тестоделительная машина А2-ХТН: а – общий вид; б – разрез
Рис. 27.18. (Продолжение)
Внутри тестовой камеры (рис. 27.18, б) размещены двухлопастной барабан 9 и отсекающая заслонка 8. На рычаге заслонки 8 установлен пружинный демпфер для стабилизации давления в мерной камере 6 делительной головки. Последняя выполнена двухкамерной и имеет спаренные плавающие поршни 5, перемещающиеся под действием давления теста.
Между поршнями 5 установлен механизм 4, позволяющий раздвигать или сближать поршни между собой. При этом изменяется объем мерных камер 6 и регулируется масса тестовых заготовок. Тестовая камера и делительная головка соединены козырьком 7. Внутри делительной головки установлен отрезной нож 3 и сбрасывающий валик 2. На приводной барабан 1 натягивается лента отводящего конвейера.
При работе машины тесто из приемного бункера поступает в тестовую камеру, где захватывается лопастью (рис. 27.19). За один оборот вала нагнетателя совершается два цикла, так как на этом валу размещены две лопасти. Открытая заслонка выталкивает содержащиеся в тесте газы обратно в бункер. Затем она закрывается, и под давлением лопасти тесто заполняет мерный карман делительной головки, сообщающейся в этот момент с тестовой камерой.
Благодаря наличию стабилизатора давления в зоне нагнетания поддерживается определенное давление, что обеспечивает постоянную плотность теста, поступающего в мерный стакан. С помощью заслонки, которая под действием избыточного давления поворачивается, преодолевая сопротивление пружины демпфера, избыток теста попадает обратно в бункер.
При заполнении тестом следующего мерного кармана поршень, перемещаясь, выталкивает отмеренный ранее объем теста. Заготовка отделяется от делительной головки ножом и сбрасывающим валком передается на ленточный конвейер для загрузки в тестоокруглительную машину.
Рис. 27.19. Фазы рабочего процесса тестоделителя А2-ХТН: I – начало сжатия теста в рабочей камере; II, III – начало и конец заполнения тестом мерной камеры; IV – начало открытия заслонки
В табл. 27.3 представлены технические характеристики современных конструкций тестоделительных машин. Машина тестоделительная марки А2-ХТ-2Н применяется при производстве хлебобулочных изделий из пшеничного и ржано-пшеничного теста, тестоделитель А2-ХПО/5 для подовых изделий из пшеничного и ржаного теста, а роторный тестоделитель марки РТ-2 обеспечивает выпуск широкого ассортимента хлебобулочных изделий, так как выпускается с двумя сменными делительными роторами – 4-х и 6-и карманами.
Таблица 27.3. Техническая характеристика тестоделительных машин
| Показатель | А2-ХТН | А2-ХТ-2Н | А2-ХПО/5 | РТ-2 |
| Производительность, шт/мин | 40…60 | 20…60 | 9…28 | 32…66 |
| Масса тестовых заготовок, кг | 0,22…1,2 | 0,2…1,2 | 0,09…0,9 | 0,15…1,0 |
| Точность деления, % | ±2,5 | ±2…2,5 | ±2 | ±2,5 |
| Установленная мощность, кВт | 3 | 2,45 | 1,47 | 1,5 |
| Габаритные размеры, мм | 2600´900´1500 | 1950´930´1700 | 1730´1430´1620 | 1000´960´1350 |
| Масса, кг | 1040 | 900 | 670 | 760 |
Питатель МГ-1 предназначен для ориентирования и дозированной подачи конфет в заверточные машины. Питатель (рис. 27.20, а) состоит из станины 14, загрузочного конвейера 1, продольных горизонтальных конвейеров 13, 10 и 3, над которыми установлены три вертикальных конвейера 11, 7 и 5 так, что направление их движения составляет острый угол с направлением движения продольных конвейеров. Скорости вертикальных конвейеров регулируются вручную маховичками 12, 8 и 6. Для регулировки равномерности потока предусмотрены неподвижная заслонка 9 и качающаяся заслонка 2.
Рис. 27.20. Конвейерный питатель МГ-1: а – общий вид; б – технологическая схема
Все элементы привода питателя расположены в нижней части станины 14. Станина позволяет регулировать высоту питателя, пристраивая его к различным заверточным машинам. На станине, со стороны рабочего места оператора, установлен щиток 16 с аппаратурой управления. Скорости всех конвейеров можно регулировать одновременно маховичком 15, чтобы они соответствовали цикловой производительности заверточной машины. Для выгрузки ориентированных изделий из питателя предусмотрен разгрузочный диск 4.
При работе питателя (рис. 27.20, б) конфеты, расположенные хаотически, вручную или механически подаются на загрузочный конвейер 4. С ленты конвейера 4 они поочередно поступают на три горизонтально расположенных конвейера 3, 5 и 6. Каждый последующий конвейер движется с большей скоростью, чем предыдущий, благодаря чему между изделиями достигается интервал, необходимый для их ориентации.
Конфеты при движении имеют два устойчивых неразличимых положения – на основании и верхней поверхности. В питателе происходит их ориентация на любую из этих плоскостей, а выравнивание обеспечивается вертикальными конвейерами 7, 8 и 9.
Ориентирование конфет длинной стороной по направлению движения происходит в результате их контакта при движении по горизонтальным конвейерам с вертикальными конвейерами и направляющими. Над горизонтальными конвейерами установлены подпружиненные направляющие 1 и 2 и ряд неподвижных направляющих, дополнительно ориентирующих конфеты.
Ориентированные конфеты отводятся вращающимся диском 10 непосредственно на конвейер 11 питателя машины, над которым установлена вращающаяся вокруг горизонтальной оси щетка 12, отбрасывающая несориентированные конфеты.
Техническая характеристика питателя МГ-1
Производительность, шт/мин……………………………………………… 120…350
Размеры изделий, подлежащих ориентированию, мм……………. 20…40´13…25´8…16
Установленная мощность питателя, кВт………………………………. 0,25
Габаритные размеры, мм…………………………………………………….. 2300´800´884…970
Масса, кг………………………………………………………………………….. 95
Свежие комментарии