Курсовой проект по технологии машиностроения Разработка технологического процесса изготовления кольца - shikardos.ru o_O
Главная
Поиск по ключевым словам:
Похожие работы
Название работы Кол-во страниц Размер
Программа вступительного экзамена в магистратуру для направления... 1 173.04kb.
Курсовой проект по дисциплине: «Теория автоматического управления»... 1 184.23kb.
Кафедра технологии машиностроения 1 147.3kb.
Курсовой проект «Технологический проект горячего цеха столовой при... 3 546.35kb.
Разработка урока по технологии в 9-м классе учителя технологии моу... 1 150.96kb.
Курсовой проект по то. Исходные данные для ср (КП) 1 101.22kb.
Методы идентификации технологического процесса трубопроводного транспорта... 7 809.96kb.
Разработка специального программного обеспечения для сбора и конвертации... 1 64.08kb.
Курсовой проект по теме: «Средневековье» учитель истории Султанова Л. 1 199.79kb.
Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине «Разработка... 1 166.21kb.
Логистика складирования 2 440.66kb.
История становления и развития экскурсионной деятельности 1 181.38kb.
- 4 1234.94kb.
Курсовой проект по технологии машиностроения Разработка технологического процесса - страница №1/3



Томский Политехнический Университет

Кафедра ТМРИ

Курсовой проект по технологии машиностроения

Разработка технологического процесса изготовления кольца

Выполнил студент группы 4А91:

Маслов М. П.
Руководитель проекта доцент:

Скворцов В.Ф.


-Томск 2003-

Техническое задание.
Вариант № 11


  1. Разработать технологический процесс изготовления кольца. Чертёж детали представлен на рис.1. Годовая программа выпуска: 1000 шт.

Рис.1.Чертёж детали

2. Спроектировать приспособление для сверления радиального отверстия.


  1. Определение типа производства.

Тип производства определяем по коэффициенту закрепления операций, который находим по формуле:

Кз.о = (1)

где tв – такт выпуска детали, мин.;

Tср – среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса, мин.

Такт выпуска детали определяем по формуле:



где Fг – годовой фонд времени работы оборудования, мин.;

Nг – годовая программа выпуска деталей.

Годовой фонд времени работы оборудования определяем по таблице 2.1 [1,стр.22] при двухсменном режиме работы: Fг = 4029 ч.

Тогда

Среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса:



(2)

где Тш.к i – штучно – калькуляционное время i- ой основной операции, мин.;

n – количество основных операций.

В качестве основных операций выберем 3-и операции (n=3): две токарно-

револьверные и одна внутришлифовальная операции (см. операционную карту).

Штучно – калькуляционное время i- ой основной операции определяем по рекомендациям приложения 1 [1,стр.147]:

Тш.к i = к.i*Tо.i, (3)

где к.i – коэффициент i- ой основной операции, зависящий от вида станка и типа предполагаемого производства, мин.;

Tо.i – основное технологическое время i- ой операции, мин.

Для первых двух операций (токарно-револьверные): к.1 =к.2 = 1,98;

для внутришлифовальной : к.3 = 2,1.

Основное технологическое время определяем по рекомендациям приложения 1 [1,стр.146], где время зависит от длины и диаметра обрабатываемой поверхности, а также от вида обработки.

Основное технологическое время первой токарно-револьверной операции определяем только для наиболее продолжительных по времени переходов (подрезка торца и растачивание отверстия, начерно и начисто (см. операционную карту)):

То.1 = (0,037*(D2-d2) + 0,052*(D2-d2) +2*0,18*d*l)*10-3,

где D – наибольший диаметр обрабатываемого торца, мм;

d - наименьший диаметр обрабатываемого торца, диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

l – длина обрабатываемой поверхности, мм.

Значения вышеперечисленных переменных определяем приближенно, по рис.1.

Тогда

То.1 = (0,037*(D2-d2) + 0,052*(D2-d2) +2*0,18*d*l)*10-3 = (0,037*(1402-1002) + 0,052*(1402-1002) +2*0,18*100*65)*10-3 = 3,2 мин.



Штучно – калькуляционное время данной операции определяем по формуле (3):

Тш.к 1 = к.1*Tо.1 = 1,98*3,2 = 6,34 мин.

Основное технологическое время второй токарно-револьверной операции также определяем только для наиболее продолжительных по времени переходов (подрезать торец, точить поверхность, 3 перехода проточки паза (см. операционную карту)):

То.2 = (0,037*(D2-d2) + 3*0,63*(D2-d12) +0,17*D*l)*10-3,

где d1 – диаметр паза (см. рис.1), мм;

D,d,l,мм.(определенно выше)

Тогда

То.2 = (0,037*(D2-d2) + 3*0,63*(D2-d12) +0,17*D*l)*10-3 =



(0,037*(1402-1002) + 3*0,63*(1402-1152) +0,17*140*65)*10-3 = 5,5 мин.

Штучно – калькуляционное время данной операции ,формула (3):

Тш.к 2 = к.2*Tо.2 = 1,98*5,5 = 10,89 мин.

Основное технологическое время внутришлифовальной операции (см. операционную карту):

То.3 = 1,8*d*l*10-3 = 1,8*100*65*10-3 = 11,7 мин.

Штучно – калькуляционное время данной операции ,формула(3):

Тш.к 3 = к.3*Tо.3 = 2,1*11,7 = 24,57 мин.

Среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса определяем по формуле (2):



Тип производства определяем по формуле(1):

Кз.о =

Так как 10< Кз.о = 17,39 <20, то тип производства среднесерийный.





  1. Анализ технологичности конструкции детали.

Деталь имеет простую конструкцию. Обеспечивается свободный доступ инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям, деталь является достаточно жесткой. Деталь имеет совокупность поверхностей, которые могут быть использованы в качестве технологических баз, также в её конструкции предусмотрены канавки для выхода шлифовального круга.

Деталь не имеет острых кромок и грубой шероховатости, поэтому после закалки возможность появления трещин резко уменьшается.

С учетом вышесказанного конструкция детали является технологичной.



3. Выбор исходной заготовки.
С учетом технологических свойств материала детали ( материал детали сталь 20Х обладает достаточной пластичностью), её габаритов и массы, требований к механическим свойствам (особых требований нет), а также типом производства (среднесерийное) выбираем в качестве исходной заготовки – поковку.

Поковку получаем с помощью двух основных операций ковки. Сначала производят осадку прутка, благодаря чему получают необходимые габаритные размеры заготовки. Второй операцией ковки прошивают отверстие необходимого диаметра, что существенно уменьшает последующую механическую обработку.

После этих ковочных операций заготовка принимает форму, представленную на рисунке 2.


Рис. 2. Заготовка




  1. Разработка маршрута технологии изготовления кольца. Выбор технологических баз и применяемого оборудования.

Маршрут технологии изготовления кольца представлен в виде таблицы 1, где также обозначены технологические базы и оборудование.


Таблица 1

Продолжение таблицы 1





Продолжение таблицы 1



  1. Расчет припусков и технологических размеров.

5.1. Расчет припусков и технологических размеров отверстия 100H7.

Минимальный припуск на обработку поверхностей вращения определяется по формуле:

2*zi min = 2*(Rzi-1 + hi-1 + ), (4)

где Rzi-1 – шероховатость поверхности на предшествующем переходе или операции, мкм;

hi-1 – толщина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;

i-1 – суммарное пространственное отклонение обрабатываемой поверхности, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;

i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Расчет припусков на обработку отверстия Ǿ100H7 сводим в таблицу 2.

Расчет припусков на обработку отверстия Ǿ100H7.

Таблица 2

Переходы

обработки

отверстия

Ǿ100H7


Элементы минимального припуска, мкм

Минимальный

припуск


2*z min, мкм

Допуск на переход ТD, мкм
Rz

h





Заготовка

1000

1400







2400

Растачивание:

черновое


чистовое

50

20


50

25


84

56


130


7

4812


369

350


87

Шлифование

5







110

337

35

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя заготовки определяем по таблице 11 [2,стр.185]: Rz + h = 1000 мкм.

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по таблице 4.6 [1,стр.64]:

черновое растачивание: Rz = 50 мкм, h = 50 мкм;

чистовое растачивание: Rz = 20 мкм, h = 25 мкм;

шлифование: Rz = 5 мкм .

Суммарное пространственное отклонение отверстия заготовки возникает только из-за смещения осей отверстия и наружной поверхности (таблица 4.7 [1,стр.67]): = 1400 мкм.


следующая страница >>